Uniones fijas

Remache

Roblones Sólidos.

Varios remaches pop de distintos tamaños.

Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.
Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por un único elemento.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

• Se trata de un método de unión barato y automatizable.
• Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
• Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
• Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las piezas.

Como principales inconvenientes destacar:

• No es adecuado para piezas de gran espesor.
• La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
• La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
• La unión no es estanca.

Clasificación

Roblones

• Roblón Sólido
• Roblón Semitubular
• Roblón Tubular
• Roblón Bifurcado
• Roblón para uniones estancas

Remaches

• Remaches de compresión
• Remaches ciegos

• Remache ciego con mandril de estiramiento
• Con pasador guiado
• Roscados
• Expandidos químicamente

Fallo del mecanismo

En las juntas con un solo remache, los mecanismos básicos de fallo que presentan son:

Fallo por cortadura

Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del roblón o remache. El criterio de dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

siendo n el número de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d el diámetro del remache, y Ssy la tensión de fluencia a tracción.

Fallo por aplastamiento

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la compresión realizada por las chapas. La distribución de tensiones es compleja, por lo que se considera un modelo simplificado, según el cual, la tensión se obtiene considerando, como área resistente a compresión, la proyección diametral del área de contacto. La tensión de aplastamiento más desfavorable estará en la chapa más delgada. El criterio de diseño para evitar este fallo se calcula como:

siendo tmin el espesor de la chapa más delgada, d el diámetro del remache, y considerando la tensión admisible de aplastamiento el doble de la tensión de fluencia.

Practica desmontaje de la puerta

En esta practica desmontaremos la puerta derecha de un Volvo 850 T-5.

Empezaremos quitando la tapa del altavoz y el tirador de la puerta. Ambos salen tirando de ellos con suavidad ya que van ajustados por presión.

 Despues desmontaremos el tapizado. Esta unido por grapas con lo cual tiraremos de él con suavidad.

 

Despues quitaremos el paño de puerta. Para ello soltaremos una grapa que hay en el lateral, debajo habra un tornillo torx T-10 y en la parte inferior habra otros tres tornillos de la misma llave.

 

Tambien hay que quitar dos tornillos Torx T-25 que hay debvajo del tapizado que previamente hemos quitado.

Una vez quitados todos los tornillos tiraremos del paño hacia arriba y saldra facilmente.

Asi nos quedara a la vista la placa del elevalunas.

Despues quitaremos una pegatina que hay encima del tirador de la puerta y tres carcasas.

  

 

Uniones amovibles

Tornillo

 

Tornillo con cabeza hexagonal.

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico dotado de cabeza, generalmente metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación temporal de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.
El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

Características de los tornillos

Los tornillos los definen las siguientes características:

• Diámetro exterior de la caña: en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés en fracciones de pulgada.
• Tipo de rosca: métrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de sierra, eléctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
• Paso de la rosca: Distancia que hay entre dos crestas sucesivas, en el sistema métrico se expresa en mm y en el sistema inglés por el número de hilos que hay en una pulgada.
• Sentido de la hélice de la rosca: a derechas o a izquierdas. Prácticamente casi toda la tornillería tiene rosca a derechas, pero algunos ejes de máquinas tienen alguna vez rosca a izquierda. Los tornillos de las ruedas de los vehículos industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo, la combinación de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en tensores roscados.
• Material constituyente y resistencia mecánica que tienen: salvo excepciones la mayor parte de tornillos son de acero de diferentes aleaciones y resistencia mecánica. Para madera se utilizan mucho los tornillos de latón.
• Longitud de la caña: es variable.
• Tipo de cabeza: en estrella o phillips, bristol, de pala y algunos otros especiales.
• Tolerancia y calidad de la rosca

Tipos de tornillos

El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y tamaños que existen. Una primera clasificación puede ser la siguiente:

• Tornillos tirafondos para madera
• Autoroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras
• Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios
• Tornillos de roscas cilíndricas
• Varillas roscadas de 1m de longitud

Tornillos para madera

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera, reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y calidad está regulado por la Norma DIN-97, tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados, etc.
Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino a medida que se inserta para facilitar el autoroscado, porque no es necesario hacer un agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan con destornillador eléctrico o manual.
Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
Cabeza plana: se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie.
Cabeza oval: la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada. Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana. Se usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de picaportes.
Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:
Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.
Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad de que el destornillador se deslice.
Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño exclusivo Torx.
Las características que definen a los tornillos de madera son: Tipo de cabeza, material constituyente, diámetro de la caña y longitud.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571

Hay una variedad de tornillos que son más gruesos que los clásicos de madera, que se llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de elementos pesados que vayan colgados en las paredes de los edificios, como por ejemplo, toldos, aparatos de aire acondicionado, etc. En estos casos se perfora la pared al diámetro del tornillo elegido, y se inserta un taco de plástico,a continuación se atornilla el tornillo que rosca a presión el taco de plástico y así queda sujeto firmemente el soporte. También se utiliza para el atornillado de la madera de grandes embalajes por ejemplo. Estos tornillos tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metálicas y maderas duras

Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Tornillo autoroscante.

Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una amplia variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al tipo de trabajo que realizará y el material en el cual lo empleará.
Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma cónica. De cabeza plana, oval, redondeada o chata. La rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en él. Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten unir metal con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros materiales. Estos tornillos son completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son más afilados que el de los tornillos para madera.
Los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer perforaciones guías para instalarlos. Se usan para metales más pesados: van cortando una rosca por delante de la pieza principal del tornillo.
Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad están regulados por Normas DIN.

Tornillos de rosca cilíndrica para uniones metálicas

Tornillo cabeza Allen DIN 912.

Para la unión de piezas metálicas se utilizan tornillos con rosca triangular que pueden ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un agujero pasante.
Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las máquinas y lo más importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a los que están sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la máquina donde están insertados.
Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que tengan puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de rosca los más usados son los siguientes

• Rosca métrica de paso normal o paso fino
• Rosca inglesa Whitworth de paso normal o fino
• Rosca americana SAE

Por el tipo de cabeza que tengan los más usados son los siguientes:

• Cabeza hexagonal. Tipo DIN 933 y DIN 931
• Cabeza Allen. Tipo DIN 912
• Cabeza avellanada
• Cabeza cilíndrica DIN 84
• Cabeza Torx

Dibujo de roscas y tornillos

Tornillo fijado en agujero ciego.

Tornillo fijado con tuerca.

En los agujeros roscados las crestas vistas se representan con trazo continuo grueso y los fondos con trazo fino. En vistas ocultas, ambas se trazan con trazo fino discontinuo. En las secciones, el rayado se prolonga hasta la cresta. En vista frontal, la línea de fondo abarcará aproximadamente 3/4 de circunferencia para evitar errores de interpretación. En los dibujos conjuntos, las líneas de la rosca macho (tornillo) prevalecen sobre las de la rosca hembra (tuerca).

Cabezas

El diseño de las cabezas de los tornillos responde, en general, a dos necesidades: por un lado, conseguir la superficie de apoyo adecuada para la herramienta de apriete de forma tal que se pueda alcanzar la fuerza necesaria sin que la cabeza se rompa o deforme. Por otro, necesidades de seguridad implican (incluso en reglamentos oficiales de obligado cumplimiento) que ciertos dispositivos requieran herramientas especiales para la apertura, lo que exige que el tornillo (si éste es el medio elegido para asegurar el cierre) no pueda desenroscarse con un destornillador convencional, dificultando así que personal no autorizado acceda al interior.

Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda o alomada (b), cilíndrica (d, g), avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f) para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete manual, etc.

Diagrama Fe-C

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.

Microconstituyentes

El hierro puro esta presente en tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde la temperatura ambiente:

• Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC₃), el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar también AC₂). La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y recibe la denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
• Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro aumenta su grado de macicez y sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe₃C), de acuerdo con lo que dijo el Doctor Cesar Rayas, es decir, un compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros asados al carbono están constituidas realmente por ferrita y cementita.

Transformación de la austenita

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono. Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en abcisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A₃ los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en el estado de Guanajuato, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima, esto debido a que el nivel del mar es menor. El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

• Aceros hipoeutectoides (< 77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A₃ comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A₁ la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Otros microconstituyentes

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

• La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
• Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
• También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en desuso.

Plásticos y materiales sinteticos utilizados en automoción

                                                     Plásticos


Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Muy negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.


Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.



Tipo: TermoplásticoTermoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.



Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.


Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo.


Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Mal.
Humo: No.
Color de la llama: Azul.



Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Mal.
Humo: Negro.Color de la llama: Amarillo oscuro. Amarillo oscuro.



Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.
Arde: Bien.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo grisáceo.


Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Mal.
Humo: No.Color de la llama: Amarillo claro y azul.



Nomenclatura: PP
Nombre del plástico: POLIPROPILENO.


Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo claro.


Nomenclatura: PP - EPDM
Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.


Tipo del plástico: Termoplástico.
Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.
Arde: Bien.
Humo: Ligero.
Color de la llama: Amarillo y azul.


Nomenclatura: PPO
Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.
Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.Temperatura de soldadura: 350º 400º.
Arde: Bien.
Humo: No.
Color de la llama: Amarillo claro.

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.Las reparaciones pueden efectuarsecon adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicciónde cargas.
Temperatura de soldadura: --------.
Arde: Bien.Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.
Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º
Arde: Mal.
Humo: Negro.
Color de la llama: Amarillo y azul.


                                           MATERIALES SINTETICOS


1.-MICA
Mineral que se encuentra generalmente en unión de otros. Esta construido por diversos silicato, siendo los más comunes los de aluminio o magnesio con potasio y sodio.
• Peso específico : 2,7 a 3,1
• Resistencia : elevadas temperaturas antes de fundirse entre 1200 y 1300 ºC.
• Aislante del calor y de la electricidad.
• Aplicaciones : zonas altas de temperatura, resistencia de planchas eléctricas, estufas
.y focos de automóviles.
• Se clasifican industrialmente en claras, semiclaras y mezcladas.

2.-ERTALON 6 x Au+ :
• Densidad : 1,15 gr./cm.
• Temperatura : -40 a 120 ºC.
• Dureza : 80 shore D.
Absorción : 2,20 % de humedad.
• Resistencia : limitada.
• Aplicaciones : bujes, poleas con alta carga, gran estabilidad dimensional.

3.-ROBALAN EXTRA( UHMW)
- Densidad : 0,94 gr./cm.
- Temperatura : -200 a 80 ºC.
•Dureza : 67 shore D.
• Absorción : 0% humedad.
• Resistencia : excelente.
• Aplicaciones: placas de desgaste, revestimiento altos de impacto y absorción, baja carga.

4.- CUARSO
Mineral compuesto por anhídrido silico, que cuando es incoloro se le conoce con el nombre de cristal de roca.
Elevada resistencia al calor, ase de el un mineral adecuado en la construcción de crisoles que soportan hasta más de 1800 ºC sin fundirse.
• Aplicaciones : para hacer vidrios y porcelana que sirven para fabricar aisladores.
• Peso especifico : 2,1 a 2,8 ºC.

5.- GOMA LACA
Sustancia resinosa que se produce de las ramas de algunos arboles al ser picados por un insecto llamado Coccus laca, que posee una materia colorante que es lo que le da el color característico.
Esta es insoluble al agua, pero el alcohol lo disuelve con gran facilidad.
• Aplicaciones : se emplea en conductores eléctricos con muy buenos resultados.

6.- TEFLON
• Densidad : 2,17 gr./cm.
• Temperatura : 220 a 260 ºC.
• Dureza : 51 shore D.
• Absorción : 0% de humedad.
• Resistencia Q: excelente.
• Aplicaciones : boquillas, asientos de válvula, industrias químicas.

7.- VIDRIOS
 Material artificial compuesto de dos o más silicatos metálicos, debiendo ser uno de ellos necesariamente de sodio o potasio, con otros de calcio, aluminio, plomo, etc., los cuales se funden mezclados y se dejan enfriar lentamente.
Para hacer objetos de vidrio este no se trabaja a su temperatura de fusión, sino que a unos 800 ºC, temperatura a la cual se encuentra en estado pastoso o plástico.
Los vidrios más comunes que se pueden obtener son:
• Vidrios de silicato de potasio y calcio.

• Vidrios de silicato de sodio y potasio.

• Vidrios de silicato de plomo y potasio.

• Vidrios coloreados.

• Vidrios de cuarzo puros.



8.-ASBESTO
• Características: Aislante natural del calor y la electricidad.
Se funde con mucha dificultad entre 1200 y 1300 ºC.
• Aplicaciones : Como aislante del calor se utiliza en gran escala para recubrir
Exteriormente hornos o calderas que entregan calor a la atmósfera.

9.- CHATTERTON
 Material aislante artificial de la electricidad compuesta por GUTA- PERCHA, resinas y alquitrán en las proporciones siguientes:
-Guta Percha 60%
-Resinas 20%
-Alquitrán 20%
A la temperatura ordinaria, es un cuerpo sólido color negro intenso.
-Aplicaciones : Empleado en la electricidad en forma de cemento, el que debido a su gran
adherencia. Se aplica en estado plástico.

10.-BALATA
Producto semejante al guta- percha que se utiliza como aislador de la electricidad en reemplazo de ésta con muy buenos resultados.
Obtenida de ciertas especies de árboles de Venezuela y Brasil en la misma forma que el caucho.

11.-DUROCOTON
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura: - 30 a 120 ºC
Dureza : 90 shore D
Absorción : 1,20 % de
Resistencia Q : Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, piezas eléctricas.

12.-TECHNYL
Densidad : 1,14 gr./cm
Temperatura : - 32 a 100 ºC
Dureza : 73 shore D
Absorción : 2,50 % de Humedad
Resistencia Q: Limitada
Aplicaciones : Engranajes, bujes, poleas, ruedas


13.-CELISOL
Densidad : 1,40 gr./cm
Temperatura : - 200 a 80 ºC
Dureza : 67 shore D
Absorción : 0% de Humedad
Resistencia Q: Excelente
Aplicaciones : Placas de Desgaste, revestimiento altos de impacto y abrasión, bajo cargo.
Aparte de los materiales ya mencionados, también podemos citar otros tipos que igual los podemos encontrar en la fabricación del automóvil. Tales como:
• Gomas : soporte de motor, retenes varios, mangueras de vacío, pisos, tapiz.
• Plástico: fusibles, panel de instrumentos, revestimientos de cables, tapa de distribución, cubre tapa bornes.
• Corcho : empaquetaduras.
• Fibra de vidrio : parachoques.
• Backelita.

Aceros utilizados en automoción

ACERO.
Es una aleación entre hierro y carbono con un contenido de carbono relativamente bajo, rara vez supera el 1,76%.

Circunstancias de que sea el material empleado en la fabricación de carrocerías:
• Disponibilidad de materias primas.
• Proceso de obtención relativamente económico.
• Propiedades mecánicas y tecnológicas adecuadas tanto a las necesidades estructurales como a los requerimientos técnicos que los procesos de conformación y ensamblaje imponen.
• Gran desarrollo detodos los procesos tecnológicos de producción de este material. Esto disminuye los costes y permite la producción en grandes series.

Tipos de acero.

- Acero convencional.
Tiene un contenido normalmente inferior al 0.20%, es de grano fino, se llama acero suave o dulce y se emplea en la fabricación de paneles de carrocería.
Es ductil, permite obtener piezas con formas más o menos complejas presentando un aspecto liso y libre de rayas, rugosidades o fisuras por embutición. Es facilmente soldable.
La chapa fina para la construcción de carroceríasse caracteriza por una excelente calidad superficial. Se suministra con dos acabados:

- Acabado superficial normal.
Son admisibles algunos defector como poros ligeras rayas, pequeñas marcas o leves coloraciones que no afecten a la conformidad o adherencia de los recubrimientos superficiales.

- Acabado superficial semibrillante.
La cara de mejor aspecto estará prácticamente libre de defectos y no debe afectar al aspesto uniforme de una pintura de calidad o un acabado electrónico. La otra cara tendrá, al menos, el aspecto del acabado anterior.

Técnicas de transformación.
Es la embutición.
Es un proceso de conformación por deformación plástica,por medio del cual una forma plana con superficie desarrollable se transforma en un cuerpo hueco con superficie no desarrollable bajo la accion combinada del conjunto punzón embutidor - matriz embutidora.
Se suministra usualmente en forma de bobinas de chapa, o bien en formatos rectangulares de chapa ya cortados.
En ambos casos, el material está temperado (con skin-pass) y aceitado por las dos caras para evitar la corrosión.

- Aceros de alto límite elástico.
Su desarrollo comenzó a partir de la 1ª Guerra Mundial, y consiguió elevar el límite elástico del acero convencional al carbono hasta 36 kilogramos milímetro cuadrado por término medio.
Con estos aceros, los constructores de automóviles consiguieron disminuir el peso, aumentando el rendimiento en el consumo de combustible y las prestaciones, sin disminuir la seguridad de los mismos.
Se les conoce como aceros ALE y HSLA.

Características.

Las chapas fabricadas con aceros ALE deben reunir unas características especiales:
- Poseer altas características mecánicas para que los valores de resistencia al choque ya a la penetración estática sean, como mínimo, iguales a las de los aceros de mayor grosor.
- La resistencia al choque depende de su carga de rotura y del espesor; la resistencia a la penetración estática, del límite elástico y del espesor.
- Poseer en ciertos casos una embutibilidad elevada.
- Tener una buena actitud a la soldadura, lo cual se consigue limitando el contenido de carbono en 0.2%.
- Resistir adecuadamente las solicitaciones de fatiga.
- Poder sufrir procesos tales como galvanizado en caliente, electrozincado, entre otros, con el fin de cumplir con un requerimiento importante para la industria del automovil: la resistencia a la corrosión.
Clases de aceros ALE:

- Aceros de doble fase.
En ellos se ha conseguido una estructura ferrítica-martensítica (80-90% de ferrita poligonal, 10-20% de martensita y eventualmente restos de austenita retenida) por enfriamiento rápido, pero perfectamente controlado.
Pueden contener pequeñás cantidades de microaleantes tales como molibdeno y
vanadio.

Características mecánicas.
- Límite elástico: 36 ! 48 kg/mm2
- Tensión de rotura: 60 ! 80 kg/mm2
- Alargamiento: 22%
Su resistencia es proporcional a la fracción de martensita obtenida, limitada al 20%, para conservar una gran ductilidad.

- Aceros microaleados.
Son aceros de bajo contenido en carbono calmados al aluminio. Suelen llevar pequeñas partes de niobio, vanadio o titanio.
Los contenidos de fósforo, azufre e inclusiones deben ser bajos.

Características mecánicas.
- Límite elástico: 28 ! 46 kg/mm2
- Tensión de rotura: 37 ! 65 kg/mm2
- Alargamiento: 15% ! 28%
Sus características se deben a los procesos termomecánicos producidos duante la laminación en caliente.

- Aceros refosforados.
Su endurecimiento se consigue por la utilización de elementos sólidos como fósforo y silicio. También puede llevar manganeso y niobio en aleación.

Características mecánicas.
- Límite elástico: 15 ! 21 kg/mm2
- Tensión de rotura: 25 ! 35 kg/mm2
- Alargamiento: 28% ! 34%
El fósforo facilita la embutición y contribuye a evitar la corrosión, pero dificulta los procesos de soldadura.
Estos surgieron por la necesidad de mejorar las características de embutición y el aspecto superficial.
Transformación y aplicaciones de los aceros de alto límite elástico.
Las piezas de este acero se forman mediante un proceso de embutición similar al de los aceros convencionales.
Estos aceros de alta resistencia se utilizan para largeros, traviesas, montantes, etc. Son costosos, dificiles de trabajar y de enderezar.
Comportamiento ante una reparación.
Las características anteriormente mencionadas condicionarán el proceso de reparación.

- Durante las operaciones de batido, los paneles de acero de alto límite elástico tienen la tendencia a quedar cóncavos.
- Los estirajes de pequeñas deformaciones se harán en frio y en pequeños intervalos.
- Durante el estiraje se deberá estirar algo más de lo usual dependiendo del grado de concavidad.
- Nunca se deberá aplicar calor durante el estiraje. El acero podría perder sus propiedades.
- Sustituir las piezas agrietadas o muy deformadas.
- No soldar con soplete oxiacetilénico.
- Soldar por puntos de resistencia o mediante soldadura de hilo en atmósfera controlada.

ALUMINIO
Es el elemento mas abundante en la naturaleza, despues del oxígeno y del silicio. Es el segundo material más utilizado en la actualidad.
En el automovil, le corresponde entre el 7 y el 11% del peso.

Propiedades del aluminio. Diferencias con el acero.
Las propiedades del aluminio van a condicionar su comportamiento frente a los tratamientos y técnicas a los que será preciso someterlo para recuperar su forma y características originales, así como para su sustitución.
La menor resistencia del aluminio hace que la aplicación de esfuerzos sobre él sea más delicada que sobre el acero.

Elasticidad.
La elasticidad del aluminio es menor que la del acero, por lo que tiene menor tendencia a recuperar su forma tras desaparecer la furza aplicada sobre el. Además es mucho más quebradizo.

Dureza.
El aluminio es mucho más blando que el acero; por eso, el golpeteo directo directo sobre las herramientas de sufrir produce su estiramiento más facilmente que en el caso del acero.
Hay que tener cuidado al trabajar el aluminio con herramientas de acero.

Conductividad térmica.
El aluminio conduce hasta cuatro veces mejor el calor. Esto supone un inconveniente a la hora de soldar por calor.

Resistencia eléctrica.
La resistencia opuesta por el aluminio al paso de la corriente eléctrica es cinco veces menor que la opuesta por el acero. Esto condiciona la soldadura por puntos de fusión.

Coeficiente de dilatación lineal.
Es el doble que el del acero. Si sufre un calentamiento excesivo e incontrolado puede dar lugar a deformaciones con más facilidad que en el acero.

Principales aleaciones del aluminio.

Aleaciones no bonificables.
No son tratables térmicamente como consecuencia de su reducido intervalo de solidificación.
Existen tres grupos:
- Aluminio puro.
Se obtiene por refinado, con purezas entre el 99 y el 99,9%. El resto son impurezas de Fe, Si, Cu y Zn.
Suspropiedades mecánicas son inversamente proporcionales al grado de pureza. Tienen gran poder reflectante y muy buena resistencia ante la crrosión.
Aplicaciones:
- Reflectores de elementos de iluminación.
- Anodizados de lujo.
- Conductores eléctricos.
- Recipientes para productos químicos.
- Botes de bebidas, etc.
- Aleaciones Al-Mn.
Presentan gran conformabilidad y resistencia a la corrosión. La adición de manganeso aumenta las propiedades mecánicas sin afectar a la estabilidad química. Debe de ser menor al 1,5%.
Se emplea en piezas extruidas o laminadas que no requierande alta resistencia mecánica,como:
- Embellecedores para la industria del automovil.
- Tubos de riego.
- Antenas de televisión, etc.
- Aleaciones Al-Mg.

Destacan por su buenaresistencia a la corrosión, superio que la del aluminio puro en ambiente marino. Tienen buena resistncia mecánica, conformabilidad y aptitud para el anodizado.

Aplicaciones en el automovil:
- Tubos para intercambiadores de calor (radiadores).
- Elementos ornamentales.
- Parábolas para faros y luminarias.
- Refuerzos de carrocesía no visibles, a los cuales se les exige una capacidad de deformación buena a causa de su complicada forma (módulo resistente, etc).
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Añadiendo solo 0.5% de magnesio se utiliza en la fabricación de paneles exteriores de carrocería.
Aleaciones bonificables.
Son tratables térmicamente, alcanzando su máxima resistencia por un tratamiento de puesta en solucion, temple y precipitación.
- Aleaciones Al-Si-Mg.
Presentan un buen comportamento general.
Composiciones:
Magnesio: 0,3% ! 1,5%
Silicio: 0,2% ! 1,6%
Manganeso: 0% ! 1%
Cromo: 0% ! 0,35%
- Aleaciones Al-Cu, Al-Cu-Mg.

Su principal característica es el aumento de la resistencia mecánica, que se consigue por endurecimiento térmico. El endurecimiento en frio o por calor depende de la composición.
Composición:
Cobre: 3,5% ! 5,5% + adiciones de silicio, manganeso y magnesio como impurezas.
Magnesio: 0% ! 1,5%
Su principal aplicación en el automovil es en culatas y émbolos de motores de altas prestaciones.
- Aleaciones Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu.
Son las aleaciones que presentan las características mecánicas más elevadas.
Composicion:
Cinc + Magnesio: 6% ! 7%
Se emplea en piezas sometidas a grandes tensiones, como bielas. También se emplea en paragolpes y sus refuerzos, sobre todo en américa.

Practica desmontaje y montaje de defensa delantera y aletas

En esta practica vamos a desmontar la defensa delantera y las aletas de un Peugeot 206.

 Empezamos levantando el capo y soltando cuatro tornillos de 10mm para quitarlo.

Seguidamente soltamos los cables de los focos.

Despues soltamos los tornillos de los focos y tirando hacia afuera salen facilmente.

Una vez sacados los focos soltamos los tornillos que sujetan las aletas. (Uno de ellos estaba roto)

Llevan unos tornillos que une la aleta a la defensa.

Despues de quitar de tornillos tiramos de la aleta hacia arriba ya en la parte mas cercana a la puerta un tornillo en el que se enclava una horquilla.

Antes de quitar la aleta soltamos el cable del intermitente.

Una vez quitada la aleta desmontamos la defensa delantera. Para ello quitamos tres tornillos que hay en la parte superior y dos en la inferior. Despues tiramos hacia afuera de ella.

Una vez desmontadas todas las piezas quitamos el tornillo roto. Para ello tenemos que soltar una ECU y girarle con un destornillador.

 

 

 

Para el montaje volvemos a repetir las operaciones descritas en el desmontaje pero en orden inverso.

Esta practica hemos tardado en hacerla 45 minutos aproximadamente. No me ha parecido nada dificil.